一、工藝原理：氧化還原樹脂的 “反應 - 再生” 循環機制
中天恒遠樹脂除氧器(以專利 JJYC 型氧化還原樹脂除氧器為代表)核心依托氧化還原反應原理，通過樹脂與溶解氧的化學作用實現脫除，同時借助再生系統維持長期效能，適配中低壓鍋爐及工藝用水場景。
1. 理論核心：樹脂的氧化還原特性
設備采用負載亞硫酸根等還原性基團的專用樹脂，其除氧過程基于兩大化學特性：
氧化反應脫除：當含溶解氧的水流經樹脂層時，水中 O₂與樹脂表面的還原性基團發生反應，例如亞硫酸根被氧化為硫酸根，O₂則轉化為無害的水分子或羥基，實現溶解氧的定向去除;
可逆再生特性：隨著反應進行，樹脂表面還原性基團逐漸耗盡，此時通過通入亞硫酸鈉等再生液，可將樹脂從氧化態還原為活性態，恢復除氧能力，形成 “使用 - 再生 - 復用” 的循環周期。
2. 核心流程：四步閉環運行體系
設備采用全自動控制流程，實現除氧與再生的無縫銜接，具體分為四個階段：
預處理階段：原水(軟化水或脫鹽水)先經濾網去除雜質，避免堵塞樹脂孔隙，隨后進入樹脂反應罐;
核心除氧階段：水流以 0.5-1.5m/h 的流速通過樹脂層，在多級填料結構中與樹脂充分接觸，溶解氧與樹脂還原性基團反應，出水含氧量可降至 0.01-0.1mg/L，除氧效率超 98%;
緩沖儲水階段：除氧后水流進入密閉儲水箱，水箱與空氣完全隔絕，防止二次溶氧，確保出水穩定性;
樹脂再生階段：當樹脂活性下降(通過在線監測壓損或運行時間判斷)，系統自動啟動再生程序 —— 先反沖洗清除樹脂層雜質，再通入濃度 5%-8% 的亞硫酸鈉再生液浸泡 30-60 分鐘，最后置換沖洗殘留藥劑，再生后樹脂活性恢復率達 95% 以上。
3. 結構適配：單 / 雙罐靈活設計
單罐運行：適用于間歇式用水場景，通過 “運行 - 再生” 交替模式滿足需求，設備占地面積僅為同處理量熱力除氧器的 60%;
雙罐并聯：針對連續供水系統(如小區采暖鍋爐)，一罐運行時另一罐同步再生，實現 24 小時不間斷除氧，保障系統穩定供水。
二、核心優勢：常溫運行下的多維度價值升級
相較于熱力除氧器，中天恒遠樹脂除氧器在能耗、場景適配、運維等維度形成差異化優勢，尤其契合中小型鍋爐及無蒸汽熱源場景。
1. 能耗優化：常溫運行，零熱力損耗
無加熱能耗：無需消耗蒸汽或電能加熱，僅需維持水泵與再生泵的低壓運行，相比熱力除氧器節省 70% 以上能源成本，特別適合無蒸汽熱源的食品、紡織等企業;
低水耗再生：再生過程耗水量僅為處理水量的 3%-5%，且再生液可循環利用，進一步降低運行損耗。
2. 適配靈活：從小流量到連續運行全覆蓋
場景兼容性：可適配熱水鍋爐、小型蒸汽鍋爐(蒸發量≤10t/h)及化工制藥工藝用水，在小區采暖系統中已實現穩定應用，出水殘余氧低至 0.02mg/L;
水質適配性：對進水水溫要求寬松(5-40℃均可運行)，且不會向水中引入電解質，出水純度高，滿足精密工藝用水需求。
3. 運行運維：全自動控制，降本 80%
全自動化運行：配備在線溶氧監測儀與 PLC 控制系統，可根據水質自動觸發再生、反沖洗等操作，無需人工值守，相比傳統化學加藥除氧減少 90% 操作工作量;
低維護成本：樹脂使用壽命可達 2-3 年，日常僅需定期補充再生劑，備件更換頻次比熱力除氧器降低 60%，且設備結構緊湊，地面安裝無需登高檢修。
4. 環保與安全：無二次污染風險
藥劑零殘留：再生后通過多級沖洗，出水無亞硫酸鈉殘留，避免傳統化學除氧藥劑對鍋爐或工藝系統的腐蝕風險;
廢棄物減量：樹脂可循環再生，每年產生的固體廢棄物僅為同規模化學除氧的 10%，符合環保排放要求。
5. 經濟性：中小型場景性價比首選
初期投資低：設備采購成本比同處理量真空熱力除氧器低 30%-50%，且無需搭建鋼架等基建，安裝周期縮短至 3-5 天;
綜合成本優勢：以 10t/h 處理量為例，年運行成本(含再生劑、電費)僅需 8000-12000 元，遠低于熱力除氧器的蒸汽消耗成本。
