一、核心工藝原理：干粉全流程自動化處理邏輯
針對 PAC(無機混凝劑)易溶解、PAM(有機絮凝劑)需充分熟化的差異化特性，中天恒遠裝置以 “精準給料 - 預混防結 - 分級熟化 - 水質聯動投加” 為核心，實現干粉藥劑從存儲到作用的全鏈條高效管控，具體分為五個關鍵環節：
1. 干粉精準給料環節
解決傳統人工投料不均、粉塵污染問題，實現給料量與濃度需求的動態匹配：
給料機制：采用變頻螺桿給料機，通過 PLC 接收濃度與流量信號，精準調節螺桿轉速(0-150r/min)，給料精度達 ±2%，適配 PAC 5%-15%、PAM 0.1%-0.5% 的配制濃度要求。料斗配備重量傳感器，實時監測余量，低于 10% 時觸發聲光報警并推送補料提醒。
防塵設計：給料口增設負壓吸塵裝置與密封蓋板，粉塵逸散濃度控制在 0.5mg/m³ 以下，同時料斗內壁采用聚四氟乙烯涂層，避免 PAM 干粉吸潮結塊黏壁。
2. 預混合防結塊環節
這是適配 PAM 特性的核心環節，解決高分子絮凝劑溶解不均導致的效能損耗問題：
預混邏輯：干粉經給料機進入特制預混合器，與電磁流量計精確計量的工業水(流量誤差 ±1%)形成高速湍流，水料接觸時間控制在 3 秒內，使干粉充分濕潤分散。相比傳統直接投料，結塊率從 30% 降至 1% 以下。
雙藥劑適配：針對 PAC 溶解速度快的特點，預混合器內設置靜態混合齒，強化剪切分散;針對 PAM 分子鏈易斷裂特性，采用低剪切水流設計，攪拌轉速控制在 80r/min 以內，確保分子鏈完整性。
3. 分級溶配熟化環節
采用三槽式分級處理，滿足不同藥劑的溶解與熟化需求，這是與普通單槽裝置的核心差異：
一級溶解槽：配備雙槳葉攪拌器(PAC 用 120r/min，PAM 用 60r/min)，攪拌時間 5-8 分鐘，將預混料液攪拌至均質狀態，溶解均勻度達 98% 以上。槽體側壁設濃度取樣口，便于人工校驗。
二級熟化槽：專為 PAM 設計，通過低速攪拌(40r/min)維持料液流動，熟化時間 30-40 分鐘，確保高分子鏈充分伸展，絮凝活性提升 40%。熟化完成后自動溢流至儲液槽。
三級儲液槽：容積 1.0-3.0m³ 可選，配備超聲波液位計(替代易失效的浮球液位計)，實時監測液位并聯動給料與給水系統，避免溢槽或斷液。
4. 水質聯動投加環節
基于實時水質參數動態調節投加量，實現藥劑效能最大化：
監測組件：集成在線濁度儀(0-1000NTU，精度 ±1%)、pH 計(0-14，±0.01)與電磁流量計，實時采集原水濁度、pH 值及處理流量數據，每 2 秒傳輸至 PLC 控制系統。
投加執行：采用液壓隔膜計量泵，流量調節范圍 40-330L/h，壓力等級 0.6-1.4MPa，針對 PAC 選用 UPVC 泵頭，PAM 選用 316L 不銹鋼泵頭，避免藥劑腐蝕。泵體串聯脈沖阻尼器與背壓閥，投加精度達 ±1.5%。
調控邏輯：通過 PID 算法建立 “濁度 - 流量 - 投加量” 關聯模型，例如原水濁度從 100NTU 升至 300NTU 時，系統 1 秒內計算補加量，將 PAC 投加量從 50mg/L 調至 120mg/L，確保絮凝效果穩定。
5. 閉環反饋優化環節
構建 “投加 - 監測 - 調節” 閉環，持續優化運行參數：
效果監測：在沉淀池出口設置濁度監測點，若出水濁度超過設定值(如 5NTU)，自動回溯調整投加量，形成二次閉環。
數據復盤：云平臺自動存儲每日投加量、水質參數及藥劑消耗數據，生成周度優化報告，例如根據雨季高濁度特性，推薦預提高 10% 投加量閾值。
異常處理：當管路壓力驟升(提示堵塞)或計量泵流量異常，立即停機并觸發故障自診斷，通過觸摸屏顯示維修指引，故障響應時間≤10 秒。
二、系統核心構成：干粉專用模塊化設計
針對干粉處理全流程需求，采用模塊化集成，核心組件如下：
模塊名稱核心部件技術參數與功能
干粉存儲給料模塊密封料斗(50-200L)、變頻螺桿給料機給料精度 ±2%，帶重量監測與防塵裝置
預混合模塊特制預混合器、電磁流量計水料接觸時間≤3 秒，流量誤差 ±1%
分級溶配模塊三槽式箱體、雙槳葉攪拌器溶解均勻度≥98%，PAM 熟化時間 30-40 分鐘
水質監測模塊在線濁度儀、pH 計、電磁流量計濁度精度 ±1%，pH 精度 ±0.01
精密投加模塊液壓隔膜計量泵、脈沖阻尼器流量 40-330L/h，壓力 0.6-1.4MPa，精度 ±1.5%
智能控制模塊工業 PLC、觸摸屏、云平臺終端支持 PID 調控，數據存儲≥3 年，遠程運維
三、突出特點：適配干粉特性的三大技術創新
1. 干粉處理的防結節能設計
預混合器采用射流負壓原理，使干粉與水形成 “包裹式” 混合，徹底解決 PAM 結塊問題，藥劑利用率從傳統裝置的 70% 提升至 95% 以上。
攪拌系統采用變頻控制，根據藥劑類型自動切換轉速，相比固定轉速攪拌器，能耗降低 25%-30%，年節電可達 1200 度 / 臺。
2. 藥劑適配的柔性化調節
支持 PAC 與 PAM 單獨或聯用運行，通過觸摸屏一鍵切換藥劑模式，系統自動調整攪拌轉速、熟化時間等參數，無需更換組件，適配市政污水、工業廢水等多場景。
濃度調節范圍寬，PAC 可在 5%-15%、PAM 可在 0.1%-0.5% 之間無級調整，滿足不同水質(高濁度原水、低濁度深度處理)的投加需求。
3. 運維管理的智能化升級
超聲波液位計替代傳統浮球液位計，在高濃度、粘稠料液中仍能穩定工作，液位控制誤差≤2cm，避免溢槽損失。
具備遠程運維功能，通過手機 APP 可實時查看設備運行狀態、修改投加參數，1 名運維人員可管理 8-10 臺裝置，相比人工配藥節省 90% 人力。
四、核心優勢：比傳統裝置的價值躍升
1. 處理效能的質效提升
絮凝效果顯著：精準投加與充分熟化使 PAC 的懸浮物去除率從 85% 提升至 95% 以上，PAM 的污泥脫水含水率從 98% 降至 80% 以下，出水濁度穩定低于 5NTU。
水質適配性強：在濁度 50-800NTU 的水質范圍內，系統均能通過動態調節投加量確保處理效果，適配暴雨徑流、工業廢水排放波動等復雜場景。
2. 運營成本的深度優化
藥劑成本降低：避免結塊浪費與過量投加，PAC 消耗量比人工投加減少 30%，PAM 減少 40%，某市政污水處理廠(5 萬噸 / 日)年節省藥劑費用超 20 萬元。
運維成本可控：核心部件質保 2 年，易損件(如攪拌槳、隔膜)更換周期長達 6-12 個月，維護成本比同類產品低 20%;全自動運行無需專人值守，人力成本降低 80%。
3. 安全合規的全面保障
安全防護完善：料斗設防塵罩、儲液槽設溢流管、投加管路設安全閥，形成三重防護，避免藥劑泄漏與粉塵污染，符合《水處理劑安全使用規范》。
合規溯源可靠：自動存儲 3 年以上的投加量、水質數據，支持曲線查詢與報表打印，滿足環保部門溯源檢查要求。
環境適應性強：裝置防護等級達 IP54，可在 - 10℃至 45℃環境下穩定運行，攪拌電機采用防爆設計，適配化工園區等危險環境。
