一、技術核心：基于經典理論的創新應用
高壓噴霧式除氧器以亨利定律和道爾頓定律為理論基石 —— 在恒定壓力下，水的溫度越高，氣體溶解度越低;當水被加熱至對應壓力下的飽和溫度時，蒸汽分壓力趨近于水面總壓力，溶解氣體分壓力趨近于零，從而實現氧氣等氣體的高效脫除。中天恒遠在此基礎上突破傳統結構局限，開發 “霧化加熱脫氣 + 水下擾動強化” 的雙重機制，尤其適配高壓工況(工作壓力 0.5MPa 及以上，對應飽和溫度約 151.8℃)，為超臨界電站鍋爐等高端場景提供解決方案。
二、工藝原理：雙階段遞進式除氧流程
(一)初級除氧：霧化接觸與快速脫氣(去除 70%-80% 氧氣)
高壓霧化技術：采用定制化盤式恒速噴嘴，通過內部導流葉片與節流結構的精準配合，將 40-60℃的凝結水轉化為 0.1-0.3mm 厚的錐形水膜，覆蓋范圍可達噴嘴直徑的 8-12 倍，氣液接觸面積較傳統柱狀水流提升 300% 以上。這種霧化效果使水流與蒸汽的熱交換效率突破 95%，1-2 秒內即可升溫至飽和狀態。
雙路汽源匹配：正常運行時采用汽輪機第四級抽汽(0.4-0.6MPa，150-180℃)，利用低品位余熱降低能耗;啟動或低負荷時自動切換至輔汽(0.8-1.0MPa，200-220℃)，確保快速達到除氧溫度。蒸汽從底部逆流上升，與錐形水膜充分接觸，加速氧氣析出。
精準排氣設計：每個噴嘴周圍 150-200mm 處布置 3-4 個斜向排氣口，連接專用集氣管形成 - 50 至 - 100Pa 的微負壓環境，既能即時抽離析出的氧氣，又避免蒸汽過量流失。
(二)深度除氧：水下擾動與二次脫氣(去除剩余 20%-30% 氧氣)
蒸汽擾動系統：除氧器底部沿軸向每隔 800-1000mm 布置多孔蒸汽排管(管徑 50-80mm，開孔 3-5mm)，蒸汽水下噴出形成 1-3mm 的微小氣泡群，使水流呈沸騰狀劇烈擾動，破壞水體邊界層，強制剩余溶解氧脫附。
低分壓控氧結構：采用大直徑筒體設計(如 100t/h 處理量機型直徑達 2.5-3.0m)，在相同水容積下擴大水面面積，將汽空間高度壓縮至 1.2-1.5m，使不凝結氣體分壓控制在 50Pa 以下(僅為傳統設備的 1/2-1/4)，從根源杜絕氧氣二次溶解。
汽水回收機制：未凝結的飽和蒸汽遇到頂部未飽和水膜時迅速冷凝回流，僅不凝結氣體排出，蒸汽損失率控制在 0.5% 以下(傳統設備為 1.5%-2.0%)。
三、核心優勢：從效率到經濟性的全維度突破
(一)除氧效率極致化，滿足高壓嚴苛需求
出水含氧量可穩定控制在7PPb 以下，遠優于高壓除氧器行業標準(≤7PPb)，能有效避免超臨界電站鍋爐(壓力≥22.1MPa，溫度≥566℃)的管壁氧腐蝕，使設備使用壽命延長 10-15 年，單次可減少停機檢修損失數百萬元。
(二)能耗與損耗雙低，運行成本顯著降低
余熱利用節能：優先采用汽輪機抽汽作為熱源，相比純輔汽加熱模式降低能耗 30% 以上;
蒸汽回收高效：0.5% 的蒸汽損失率較傳統設備減少 75%，按 100t/h 處理量計算，年節約蒸汽可達 4380 噸(按年運行 8760 小時計);
零機械磨損：無轉動部件設計，避免傳統設備因機械損耗導致的故障，平均無故障運行時間(MTBF)達 8000 小時以上(傳統設備約 5000 小時)。
(三)負荷適應性強，運行穩定性突出
可實現滑壓與定壓雙模式運行，能在超出力 50% 的工況下保持除氧合格，尤其適配供熱機組等負荷波動頻繁的場景。單容器 “球形封頭 + 圓筒筒體” 結構經有限元優化，應力集中系數低于 1.2(傳統 “塔 + 箱” 結構達 1.8)，可承受 8 度地震沖擊，適用于連續生產的化工園區。
(四)結構簡化，安裝與維護成本更低
采用無頭一體化設計，省去傳統除氧器的 “除氧頭 + 儲水箱” 連接結構，減少 80% 的土建與安裝費用。設備附件集成化程度高，檢修時僅需拆卸人孔蓋即可完成內部維護，年均維護時間縮短至 20 小時以內。
(五)適配場景廣泛，兼具技術前瞻性
覆蓋高壓鍋爐給水、化工反應釜補水、高端熱力系統等場景，處理量范圍 5-300t/h，既能滿足新建超臨界電站的高標準需求，也可通過模塊化改造適配老舊設備升級，技術兼容性與擴展性顯著優于同類產品。
